實現注塑生產“優質、高效、低耗”是每個企業追求的目標。 如果注塑生產中的控制/管理工作不到位，就會出現生產效率低、不良率高、機位和人力過多、材料消耗大、批量退貨、人為損壞模具、沖壓模具、斷螺桿等現象。頭、延遲交貨和維修。 機器/模具維修頻繁、次品率高、廢品率高、原材料大量浪費甚至安全事故等問題給公司造成了巨大的經濟損失，公司利潤將大幅減少，甚至遭受損失。 “開始注塑并不意味著賺錢。” 我們每個注塑工人都要提高工作質量和效率，努力提高注塑技術/管理水平，增強成本意識，嚴格控制“材料成本和人工成本”。 注塑成本是指生產過程中的一切成本，包括：人工、電費、模具、原材料、色粉、維修費、設備消耗、工具、包裝材料及輔助材料等，是影響經濟效益的主要因素注塑成型存在的問題有：注塑模具/注塑機維護意識低，水口料控制不好，修模/修機頻繁，機位過多，各崗位人員專業技能不高，工作質量、生產效率低下。 低、調機時間長、問題分析/問題處理能力低、僅依靠經驗、觀念落后、注塑技術/管理水平低、跟隨問題、預防工作不充分、工作方法差、原材料混雜等諸多廢品、生產周期長、模腔堵塞、機器調度不當、欠單/超單生產、退貨返工、模具頻繁維修/修改、培訓不足等。
1、周期時間與生產成本的關系
注塑周期時間越短，在保證產品質量的同時越好。 注塑周期越短，生產數量越大，單位產品的制造成本越低。
注塑周期時間包括：注射時間、保壓時間、冷卻時間（熔化時間）、開模時間、頂出時間（含保壓時間）、開門時間、取件時間、合模時間和鎖模時間等。（特殊情況還包括注射平臺的正向/反向時間和噴涂脫模劑的時間）。
縮短注塑周期時間最重要的方法有：減小塑件壁厚/流道尺寸（縮短冷卻時間）、減小開合模距離/頂出行程、快速取出制品、機械手操作，并加快安全門的打開/關閉速度。 ，減少塑件粘模現象，正確選擇冷卻時間，合理設定開/合模速度和頂出速度/次數等。
案例分析
某種塑料零件（四分之一）的標準注塑周期時間是 24 秒。 如果將實際注塑周期時間延長至28秒，每天的生產時間為23小時，則經濟效益分析結果如下：
標準日產量為：23×4×(3600÷24)=。 實際日產量為：23×4×(3600÷28)=。 一日之內產量就會減少。 ，相當于每天減少生產時間3.3小時，生產塑料件的制造成本將增加(3.3÷23)×100%=14.3%。 如果一家企業有80臺注塑機，一臺機器的加工利潤每小時50元，那么每天就少賺165元。 該企業每月經濟損失為：80×165×30=39.6萬元。 該企業一年的經濟損失為：39.6×12=836.4萬元。
2、模具型腔數與生產成本的關系
每個注塑企業在向客戶報價時，??通常會根據模具型腔總數來計算產量和制造成本； 如果在注塑生產過程中，技術人員不小心損壞了模具型腔或某個模具型腔質量較差，就會需要堵料生產，會造成注塑生產成本大幅增加、利潤減少甚至損失。
案例分析
某塑料件訂單量為30萬件，每件利潤0.05元。 生產中的模具型腔數量為八分之一。 由于注塑技術人員不小心傷到了一個模具型腔，需要將該型腔堵住才能生產。 周期時間為20秒，一天按23小時生產時間計算。 其經濟效益分析結果如下：
標準日產量為：23×(3600÷20)×8＝。 實際日產量為：23×(3600÷20)×7＝。 產量30萬個的標準生產天數為：÷33120=9.06天。 實際生產天數為：÷28980=10.4天。 完成該訂單的生產需要多花1.34天，您將少賺2219元。
塑件的生產利潤將變為：0.05-0.0074=0.043元（原利潤的86%）； 如果一個注塑車間平均每天有5套模具需要堵住一個模腔，那么公司一年就要減少生產利潤37萬元。
疊層模具是當今塑料模具開發的前沿技術； 型腔分布在兩層或多層，并以重疊方式排列，相當于多個模具堆疊在一起； 通常注塑機在使用單層塑料注塑模具時，其自身的注射量和開模行程僅使用額定值的20%至40%，沒有充分發揮注射機的性能。 然而，可以在不增加鎖模力的情況下使用堆疊式注塑模具。 基本上，一臺注射機和一名操作人員，產量可以根據層數增加一倍，可以大大提高生產效率和設備利用率，節省生產成本和人力資源。 疊層注塑模最適合成型大型扁平件、淺腔殼體件、小型多腔薄壁件及需要大批量生產的零件。
疊層模具的優點：
與傳統模具相比，疊層模具的鎖模力僅增加10%至15%，但產量可增加90%至95%； 模具制造要求與常規模具基本相同，且多個型腔組合在一個模具中，模具制造周期也大大縮短； 使用高效堆疊式注塑模具可以使普通單層模具的產量提高一倍或四倍，而無需投資額外的機器和設備。 這節省了安裝機器、設備、擴建工廠、增加新勞動力的成本； 疊層模具可安裝在具有類似單層模具要求的注塑機上，但單位時間的產出效率提高一倍； 節省原材料，易于自動化，提高產品性能，縮短生產周期；
3、不良率與生產成本的關系
“廢品是最大的浪費。” 如果注塑生產過程中存在較高的次品率、大量報廢塑件或退貨，那么原材料、電費、人工、設備損失（不包括其他成本）等方面的損失將是巨大的。 大的。
案例分析
某塑料件（二合一）單件重量30g，原材料價格20元/kg，注塑利潤0.08元，生產過程不良率10%，注塑成型周期25秒。 其經濟效益分析結果如下：
每個產品的原材料成本為：20×30÷1000=0.60元。
每天的生產數量為：23×3600÷25×2=。
如果一臺機器每天的電費、人工等費用為1000元，
每個塑料件的平均加工成本為：1000÷6624=0.15元/件。
一天10%的不良率造成的損失為：662×0.60+662×0.15=496.3元。
一天生產利潤為：（6624-6624×10%）×0.08=477元。
一天生產實際利潤為：477-496.3=-19.34元。
即：每天損失19.34元（不含模具/機器損失和場地費）； 如果噴嘴材料能夠回收利用，每臺機器每天的利潤將減少100多元； 對于一家擁有100臺注塑機的企業來說，一年的經濟損失為：100×360×100=360萬元。
4、模具維護與生產成本的關系
如果模具維護工作做得不好，在生產過程中會經常出現模具故障，需要經常停機和維修模具。 這不僅會影響生產的順利進行和塑件質量的穩定性，還會給企業造成經濟損失（如：模具修理費用、塑料原材料/電力消耗、人工成本以及機器造成的損失）。關閉等）。
據統計分析，平均每套模具維修費用為350元，原材料/電力的浪費為100元，裝卸模具的人工費用為50元，機器停機費用為200元元（約700元）。
案例分析
注塑車間有100臺機器，平均每臺機器每月修模次數為4套（次）。 經濟效益分析結果如下：
模具維修一個月造成的經濟損失為：4×100×700=28萬元；
一年造成的損失為：12×28=336萬元；
因此，我們每個注塑技術人員必須增強模具保養意識，合理設置鎖模力/開模速度/頂針參數，正確設置低壓保護參數，并在模具使用過程中對模具進行清潔、潤滑和保養。注塑生產工藝。 及防銹工作。
5、原材料控制與生產成本的關系
據統計，原材料費占大型塑件成本的70%~85%，中型塑件成本的50%~65%，小型塑件成本的30%左右。 原材料成本是注塑生產成本的主要部分。 注塑生產過程必須加強對水口材料、廢品、膠頭及原材料的控制； 注塑生產中造成原材料損耗的環節包括：混料錯誤、使用錯誤色粉、配料過于單一、噴嘴混料、發錯料、發錯料、烘烤料結塊、徹底清洗烘烤桶、原材料污染、次品率高、調整時間長、膠頭不分類（壓扁重復使用）、維修機/模具維修引起的開機和停機、生產安排不當、生產中頻繁換機、補充生產、長期加工問題、噴嘴處材料分類不完整、試模過多、噴嘴泄漏等。
根據注塑成本統計分析，生產一套模具平均原材料損耗為2公斤，每公斤原材料平均價格為20元/公斤。 模具轉移、試模、轉換機等）原材料成本損失最低40元。 使用錯誤材料（包括：混合錯誤材料、使用錯誤碳粉、混合錯誤材料、添加錯誤材料、超訂單生產、超訂單配料、原材料污染、噴嘴材料混合等） 每包平均成本原材料的價格為500元，一些特殊工程塑料的價格高達100元/公斤（每包原材料的成本為2500元）。
案例分析
某公司擁有100臺注塑機。 生產過程中，每臺機器平均一個月內進行10次模具輪換（指修模、修機、換料/換色、換機等）。 經濟效益分析結果如下：
一個月浪費的原材料成本為：100×30×10×40=120萬元。
一年造成的原材料浪費高達：120×12=1440萬元。
以上不包括其他方面造成的原材料損失（如用錯料、退貨、混嘴料、錯料、錯料、超訂單補貨、原材料污染等）如果企業100臺注塑機，每臺機器平均每天消耗原材料1kg，則一年原材料損失為：100×1×20×360=72萬元。 因此，注塑車間全體員工一定要提高節約原材料的意識，增強節約原材料的意識。 加強原材料的管控，提高各崗位人員的工作質量和工作責任感，減少注塑生產各環節造成的原材料浪費，為公司創造更多的利潤。
六、注塑機維護與生產成本的關系
注塑機是注塑生產的關鍵設備。 每臺機器平均價格為35萬元，約占注塑部門總投資的60%。 如果注塑機的維護保養不當，會出現鉸鏈磨損、螺桿頭斷裂的情況。 、青柱斷、噴嘴漏膠、液壓油污染、油管泄漏、液壓系統故障、電子元件燒壞（或壽命縮短）、筒體內壁/螺桿損壞、膠圈（止回環）損壞、損壞機械零件頻繁停機維修，機器利用率低，維修/更換零件費用昂貴，工藝條件不穩定，生產不良率高（廢品量大），生產效率低，注塑機使用壽命縮短（約1 ~2年）等，造成浪費大、成本高。
案例分析
某注塑公司擁有100臺注塑機。 平均每臺機器每年維修一次故障，每次維修費用為1500元。 如果注塑機的潤滑和維護不好，注塑機的平均使用壽命將縮短1.5年。 其經濟效益分析結果如下：
注塑機每年所需維護費為：100×1500=15萬元；
注塑機使用壽命縮短造成的成本損失為：1.5×100×35=525萬元；
若按10年使用壽命計算，每年損失為：525÷10=元；
上述浪費不包括因產品質量不穩定導致不良品增加、機器維修停產、更換液壓油、機器大修、螺絲/管子更換等方面造成的浪費。 因此，注塑技術管理人員應增強對注塑機的維護意識，預防機器故障，做好注塑機的使用/潤滑/維護工作，延長其使用壽命，降低成本。
7、質量與生產成本的關系
“產品質量是企業的生命”。 塑件的退貨和不良率居高不下是最大的浪費，不僅影響企業的聲譽，而且給企業造成很大的經濟損失。 如果注塑生產中的產品質量控制不好，就會出現不良率高、廢品率高、產量低、退貨返工、交貨延遲，甚至流失客戶訂單等現象，降低企業的競爭力。 如果注塑生產出現批量退貨，損失就更大了，生產上投入的“材料、人工、費用”全部損失殆盡； 尤其是因塑件質量問題導致的成品退貨，有的企業為此付出了幾十塊錢。 幾萬、幾百萬、幾千萬美元。 例如：東莞有一家塑膠電子廠。 成品運往海外客戶時，因塑料件開裂而被退回，造成損失320萬美元。 如果質量控制不好，注塑生產中的不良率超過8%，就會產生損失（特別是射嘴材料無法回收的塑料件）。
案例分析
某注塑公司在生產透明電器產品底殼（較大）時，修模時將斜螺柱方向反轉。 結果，兩周（14天）生產的塑料件報廢了。 每天注塑加工費2500元。 ，原材料總損失為100包，經濟效益分析結果如下：
原材料損失成本為：100×25×20=5萬元；
加工費損失為：2500×14=35000元；
由于該訂單發貨延遲，成品需空運至國外，需額外支付15萬元空運費用。 總損失為：5+3.5+15=23.5萬元；
如果組裝好的產品被退回斜面機械正行程效率，客戶取消訂單，經濟損失就更大了。 “高質量的產品是生產出來的，管理得來的。” 注塑部門全體人員需要增強質量意識，通過提高工作質量、降低退貨風險、降低成本來提高產品質量。
八、生產效率與生產成本的關系
注塑生產效率的水平是注塑機/注塑模具維護、注塑模具質量、注塑工藝的合理性、注塑技術/管理水平和員工素質的綜合反映。 生產效率低，一定時間內注塑塑件數量少，生產成本高。 沒有高效率，就沒有高效益。 提高注塑生產效率的主要方法包括：改進生產工具、改進工作方法、使用高效工具和設備、提高各崗位人員的工作質量和效率、實現自動化生產、減少生產故障、減少模具維修/機修次數，加強模具和注塑機的維護，提高注塑技術和管理水平，做好生產前的準備工作，降低不良率，縮短周期時間，減少處理問題的時間等。
案例分析
某注塑企業（擁有100臺機器）在注塑生產過程中，經常停產修機/模具/烤料，不良率較高，生產問題較多。 平均生產效率只有80%。 其經濟效益分析結果如下：
若以注塑生產效率90%為標準斜面機械正行程效率，一臺機器平均每天（23小時）生產3000個模具，則公司100臺機器因生產效率降低而日產量為：100×（90%- 80%）；一年減少的利潤為：30×12=360萬元；因此，提高注塑生產效率不僅可以給企業帶來豐厚的利潤和降低生產成本，還可以減少注塑次數機器、模具、周邊設備以及工具和工廠投資，可減少的設備投資總額為：10×30+10×5+10+5=360萬元。注塑企業管理者到位后，通過技能培訓和技術管理水平的提高，可以提高注塑生產效率，從而帶來極高的經濟效益。
9、機器人力與生產成本的關系
現代企業面臨“民工荒”時代，招工難。 過去，一些企業誤認為注塑行業是勞動密集型行業，動用大量注塑工人進行后加工。 管理落后的注塑企業，每臺注塑機平均配備2名以上生產工人，甚至更多； 一般管理水平較高的注塑企業，平均每臺注塑機工人數為1.5人； 對于技術和管理水平較高的注塑企業（屬于中上層），平均每臺注塑機工人數為1人。 2個人。 對于生產自動化程度較高（高檔）的注塑企業，平均每機臺工人數不足1人。 只要產品/模具設計科學合理，注塑生產自動化程度高，注塑生產完全可以實現無人化操作； 20年前，國外就已經存在中央計算機系統控制、無人操作的注塑車間。
減少機位人力的主要措施包括：優化產品設計、改進水口形式、采用三板式模具結構、采用機器人或其他可代替人手的自動化裝置、采用高效工裝/夾具，減少后處理量，減少不必要的移動。 、保護模具（避免崩刃）、改進加工工具、規定后加工的量化指標、加強操作培訓、使用熟練工人、改進加工工藝和方法、改進包裝方法等。
案例分析
對于一家擁有50臺注塑機的公司來說，改進前每臺注塑機的平均人數為2.2人。 經過6個月的系統改造和我們的培訓/改進，現在每臺注塑機的平均人數為1.3人。 其經濟效益分析結果如下：
該企業現有注塑機工人人數為：50×1.3×2=130人（兩班制）。
改造前，該企業注塑機站工人人數為：50×2.2×2=220人（兩班制）。
改進后，公司減少的機器人力為：220-130=90人。
按每個工人平均成本（包括食品、住房、水、電、工資等）1200元/月計算，注塑企業每月減少的人工成本為：90×1200=元。
一年可節省的人工費用為：12×10.8=129.6萬元
可見，通過提高注塑技術/管理水平、減少機位人力，是注塑企業通過提高經濟效益、減少人工費用來降低生產成本的有效途徑之一。
10、員工培訓與生產成本的關系
注塑加工是一個涉及廣泛知識、技術和經驗的行業，是一個系統工程。 涉及塑料性能、塑件結構、注塑模具設計/加工、注塑機結構/功能、注塑工藝調整、注塑常見缺陷分析、塑料添加劑（配色）、注塑質量控制、注塑項目管理、塑料件性能檢測、注塑車間管理和安全生產管理方面的知識。
目前注塑企業大部分員工（如產品結構設計工程師、模具設計工程師、模具制造人員、試模工程師/技術人員、注塑技術/管理人員、質量工程師/質檢人員等）的專業技能，等）相對較低。 （與國外相比）專業知識匱乏，企業對相關人員注塑專業技能和知識的培訓較少。 長期以來，注塑技術/管理人員沒有機會學習專業知識、提高能力。 他們分析/處理問題的能力較差，不擅長分析塑料性能、產品結構、模具結構、注塑機性能、注塑工藝條件等。我們對注塑缺陷和問題進行全面分析生產過程中出現的問題，僅憑經驗，盲目調整機器。
如果企業注塑技術/管理水平低，注塑生產就會出現問題：生產效率低、次品率高、機器和人力過多、材料消耗大、批量退貨、試模/修改次數多、人為損壞等。模具、壓力模具、螺桿頭斷、交貨延遲、模具/機器故障頻繁、安全生產事故等諸多問題給企業造成巨大的經濟損失，導致生產成本居高不下，降低企業競爭力。
培訓是企業成功的秘訣，培訓是回報率最高的投資。
“學習決定未來，知識改變命運”。 只有全面系統地培訓注塑技術管理知識，不斷提高各崗位人員的工作能力和工作素質，才能從根本上防止注塑生產中出現問題，減少各種浪費。 以降低注塑生產成本。
案例分析
某注塑公司擁有62臺注塑機。 過去，平均生產效率僅為82%，平均不良率高達8%，平均材料消耗為6%。 20xx年6月聘請華南注塑技術管理咨詢有限公司為公司提供注塑相關信息。 經過對人員全面系統的培訓和一年的咨詢改進，于20xx年10月進行了跟蹤評估。 生產效率提高到89%（增加7%），不良率平均下降到4%（減少4%），材料消耗平均3%（減少3%）。其經濟效益分析結果如下：
如果生產效率提高7%，一年增加的利潤為：62×7%×30×1500×12=234萬元。
不良率下降4%，一年增加利潤為：62×40×360=89.3萬元。
如果材料消耗減少3%，一年增加的利潤為：62×60×360=133.9萬元
僅上述三方面（生產效率、不良率、材料消耗）的提升一年就為公司增加經濟效益457.2萬元。
其他方面（如：減少模具維修/機器維修次數、減少機器人力、延長模具/機器使用壽命、減少退貨、增加有效模具腔數、減少交貨延誤、注射成型技術管理水平和整體質量的提高等），增加的經濟效益也可達數百萬元。
可見，培訓給企業帶來的經濟效益是非常可觀的，而且效果是“立竿見影”的。 有些學習型企業發展得很快，這就是培訓給他們帶來的奇跡……
11、其他方面對生產成本的影響
1、模具試模/修改過多； 2、人員配置不合理； 3、訂單不足或超額生產； 4、生產調度不當； 5、憑經驗做事（盲目調機）； 6、產品/模具設計不合理； 7. 錯誤的做事方式； 8、輔助材料的控制； 9、“救火”管理（出現問題后跑）； 10、思想觀念落后（不愿意學習新知識）。
注塑成本是指生產過程中的一切成本，包括：人工、電費、模具、原材料、色粉、維修費、設備消耗、工具、包裝材料和輔助材料等，是影響經濟效益的主要因素注塑成型存在的問題有：注塑模具/注塑機維護意識低，水口料控制差，修模/機修頻繁，機位過多，各崗位人員專業技能不高，工作質量、生產效率低下。 低、調機時間長、問題分析/問題處理能力低、僅依靠經驗、觀念落后、注塑技術/管理水平低、跟蹤問題、預防工作不充分、工作方法差、原材料混雜等諸多廢品、生產周期長、模腔堵塞、機器調度不當、欠單/超單生產、退貨返工、模具頻繁維修/修改、培訓不足等。
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